Fedrowanie – czyli kilka słów o pracy górnika

Są w gwarze górniczej takie słowa, które mówią więcej niż definicja. Dla Ślązaka „fedrować” to nie tylko wydobywać węgiel. To też wstać rano, zjechać pod ziemię, wykonać swoją robotę i bez szwanku wrócić na powierzchnię. To słowo głęboko zakorzenione w tradycji górniczej, które dziś powoli odchodzi w zapomnienie. I chociaż zmieniły się kopalnie, maszyny, warunki, to sens tego słowa pozostał. Wciąż oznacza wydobycie – choć najczęściej już nie kilofem. W tym tekście przyjrzymy się, czym jest fedrowanie, skąd się wzięło i jak wyglądało kiedyś, a jak wygląda dziś – w czasach, gdy ciężar pracy przejęły kombajny, przenośniki i automatyka.

Co to znaczy fedrować?

Fedrować to znaczy wydobywać kopalinę z ziemi – najczęściej węgiel kamienny, choć słowo to odnosi się też do innych surowców – np. soli kamiennej, wapienia, potażu. Termin wywodzi się z gwary śląskiej, ale przez lata zadomowił się też w języku ogólnopolskim. Coraz częściej pojawia się w mediach, książkach, rozmowach – rzadko jako fachowe określenie, częściej jako synonim ciężkiej, systematycznej pracy.

Dla ludzi związanych z górnictwem fedrowanie to jednak coś więcej niż termin. To część codziennego życia, którego rytm wyznaczają zjazdy, zmiany, sygnały z podszybia i dźwięki maszyn. To też słowo pełne emocji – bo za nim kryje się wysiłek, odpowiedzialność i po prostu zarobek, który pozwala utrzymać rodzinę.

Dziś fedrowanie nie zawsze odbywa się w klasyczny sposób. To coraz częściej praca przy monitorach, obsługa nowoczesnych maszyn i analiza danych. Ale mimo tych zmian, sens pozostaje ten sam: chodzi o to, by coś cennego wydobyć z głębi ziemi i wrócić na górę z czymś konkretnym w ręku.

Skąd się wzięło słowo „fedrować”?

Pochodzenie tego słowa nie jest do końca znane – jak to często bywa z językiem, który przez wieki dojrzewał w codziennej pracy i ustnym przekazie. Istnieją dwie główne teorie, które próbują wyjaśnić, skąd wzięło się „fedrowanie”.

Teoria niemiecka – fördern, czyli wydobywać

Najczęściej przyjmowana hipoteza mówi, że „fedrować” pochodzi od niemieckiego czasownika „fördern”, który ma wiele znaczeń: promować, wspierać, tłoczyć, transportować, a przede wszystkim – wydobywać coś na powierzchnię. To słowo było szeroko używane w języku technicznym górników niemieckojęzycznych, a że Śląsk przez wieki znajdował się w kręgu wpływów niemieckich, to nic dziwnego, że z czasem słowo to zostało zaadaptowane do lokalnej gwary.

Z czasem „fördern” w śląskiej wymowie przekształciło się w „fedrować” – i zyskało nowe życie jako pełnoprawne słowo funkcjonujące na pograniczu języka ogólnego i zawodowego.

Teoria śląska – od sprężyny do wiertła

Istnieje też druga teoria, która jest mniej oczywista. Według niej „fedrować” pochodzi od śląskiego słowa „Fedra”, oznaczającego sprężynę. To z kolei może być zapożyczenie od niemieckiego „Feder” – czyli pióro, ale też właśnie sprężyna. W tej interpretacji fedrowanie miało początkowo oznaczać nie tyle samo wydobycie węgla, co raczej mechaniczne wiercenie – ruch spiralny, sprężynowy, przypominający kształtem właśnie pióro lub skręconą sprężynę.

Z czasem znaczenie rozszerzyło się na cały proces urabiania i transportowania kopaliny – aż w końcu stało się ogólnym określeniem na każdą pracę związaną z wydobyciem surowca spod ziemi.

Współczesna obecność w języku

Dziś słowo „fedrować” funkcjonuje nie tylko wśród górników. Przeniknęło do języka potocznego – bywa używane na Śląsku w znaczeniu „ciężko pracować” albo „tyrać”. Czasami pojawia się w mediach, piosenkach, nawet w reklamach, ale jego rdzeń się nie zmienił – to słowo nadal oznacza ciężką pracę, nierzadko w trudnych warunkach.

Tak się kiedyś fedrowało – początki górnictwa

Zanim na dobre zaczęto mówić o kopalniach, zanim powstały pierwsze szyby i maszyny górnicze, fedrowanie miało zupełnie inne oblicze. Wczesne górnictwo, jeszcze w epoce przed rewolucją przemysłową, opierało się wyłącznie na sile ludzkich rąk. Węgiel, sól, potaż urabiano ręcznie, przy pomocy prostych narzędzi: kilofów, młotów, dłut. Górnik schodził lub zjeżdżał do sztolni – wąskiego, poziomego wyrobiska wydrążonego w zboczu góry – często z pochodnią, z kilkoma deskami na stworzenie obudowy i podparcie stropu oraz wiadrem, do którego ładował urobek.

Transport wydobytego materiału odbywał się z użyciem tzw. kibla – czyli wiadra lub beczki opuszczanej liną na kołowrocie, nieco jak w studni. Nie było mechanizacji, sprawnej wentylacji, ani stałego oświetlenia. Powietrze pod ziemią było duszne, wilgotne, a na dodatek często zatrute gazami. Praca górnika była więc mozolna, niebezpieczna i niezwykle wyniszczająca. Ale mimo to fedrowano – bo surowce były niezbędne między innymi do konserwowania żywości (sól kamienna), ogrzewania i hutnictwa (węgiel).

Przemysł przychodzi pod ziemię – wiek pary i prochu

Prawdziwa zmiana nadeszła w XVIII i XIX wieku, gdy rozwój przemysłu wkroczył również do kopalń. Zaczęto stosować proch strzelniczy, który pozwalał rozkruszać skały znacznie szybciej niż ręczne urabianie. Górnicy często narażali swoje życie, gdyż eksplozje były niebezpieczne, ale wydajność wydobycia dzięki temu wzrosła wielokrotnie. Górnictwo stało się niezwykle ważną gałęzią przemysłu.

Na powierzchni i pod ziemią zaczęły pojawiać się maszyny parowe – najpierw do odpompowywania wody z szybów, później do napędzania wyciągów i innych urządzeń. Mechaniczne koła, przekładnie i windy zastąpiły częściowo pracę ludzkich rąk i spowodowały stopniowe wykluczenie zwierząt z wydobycia – od teraz maszyny parowe mogły zastąpić konie, które używano do napędzania kieratów. Zaczęto też organizować pracę górniczą w bardziej złożony sposób: postarano się o ustrukturyzowanie zmian na kopalni (szycht), stworzono nowe stanowiska i hierarchię górniczą. Wprowadzono systemy wentylacyjne, które dostarczały świeże powietrze i odprowadzały gazy, a także wprowadzono nowe formy zabezpieczeń, które ograniczyły wypadki i śmiertelność wśród górników.

Od kilofa do kombajnu – XX wiek i mechanizacja fedrowania

XX wiek to czas, gdy tradycyjne narzędzia zaczęły ustępować miejsca ciężkim maszynom. W kopalniach pojawiły się kombajny chodnikowe – potężne urządzenia przeznaczone do drążenia wyrobisk korytarzowych i komorowych wyposażone w głowice urabiające zdolne ciąć skałę z niespotykaną dotąd siłą i wydajnością. Proces wydobycia, który kiedyś trwał godzinami, skrócił się do minut.

Wraz z kombajnami weszły do użytku zmechanizowane obudowy, które automatycznie zabezpieczały strop za przemieszczającym się urządzeniem. Pojawiły się też taśmociągi fedrunkowe – przenośniki taśmowe, które odbierały urobek bezpośrednio z kombajnu i transportowały go dalej, ku szybowi. Górnicy stali się operatorami – nie musieli już kuć skały, ale obsługiwali maszyny, które robiły to za nich.

Fedrowanie w XXI wieku – technologia i automatyzacja

Dziś fedrowanie nie przypomina już pracy sprzed stu czy nawet czterdziestu lat. Współczesna kopalnia to złożony system: sieć czujników, często zdalnie sterowane maszyny i systemy informatyczne. Coraz bardziej dążymy do tego, aby górnik nie musiał zjeżdżać na dół – wiele procesów już teraz odbywa się automatycznie, z powierzchni, jednak nadal człowiek jest niezastąpiony – dlatego należy zrobić wszystko, aby mógł wykonywać swoją pracę bezpieczniej i wygodniej.

Kombajny chodnikowe i ścianowe to dziś podstawowe narzędzia fedrowania. Wyposażone w precyzyjne głowice, systemy zraszania i chłodzenia, są w stanie kilkukrotnie przyspieszyć pracę i ograniczyć mozolną pracę człowieka i narażenie go na niebezpieczne warunki.

W nowoczesnym wydobyciu nie liczy się wyłącznie siła, lecz optymalizacja maszyny pod dane zadanie, bezpieczeństwo operatora i szybkość postępu. Tam, gdzieś dawniej wystarczył kilof i lampa, dziś potrzeba zespołu specjalistów, operatorów, inżynierów i odpowiednich firm wspierających ten proces – takich, które rozumieją, że każda przerwa w pracy maszyny to zatrzymanie całego wydobycia.

Kombajn – serce nowoczesnego fedrowania

W dzisiejszym górnictwie nie chodzi już o to, kto ma największą maszynę, tylko o to, czy ta maszyna naprawdę działa – czy częściej pracuje, czy może coraz częściej powoduje przestoje. Kombajn chodnikowy lub ścianowy to dla przedsiębiorstwa wydobywczego XXI wieku podstawowe narzędzie – ale jak każde narzędzie działa dobrze tylko wtedy, gdy jest odpowiednio dopasowane do zadania.

Liczy się nie tylko moc, ale też dostępność części, prostota serwisowania, wytrzymałość podzespołów i jakość obsługi technicznej. Dziś pytanie „czy fedrujesz na kopalni?” można równie dobrze zastąpić pytaniem: „czy Twój kombajn fedruje, czy stoi?”. Bo każda godzina przestoju to godzina bez wydobycia, co oznacza straty dla kopalni. Przestój to decyzje do podjęcia, grafiki do przesunięcia, ludzie do zatrzymania i zmiana planu wydobycia.

Dlatego tak ważne jest, aby Twój kombajn chodnikowy był zawsze sprawny. Jak każda maszyna ma prawo się zepsuć, ale liczy się to, jak szybko zostanie przywrócony do pełnej sprawności i z powrotem będzie na siebie zarabiał. Bo w nowoczesnym fedrowaniu nie wygrywa ten, kto ma najwięcej maszyn, tylko ten, którego maszyny najczęściej pracują.

Gdy wydobycie staje, potrzebny jest partner

Nowoczesne fedrowanie nie znosi przestojów. Gdy kombajn staje, zatrzymuje się nie tylko maszyna, ale cały proces: wydobycie, transport, logistyka. Stąd trzeba zawsze mieć obok partnera, który zna te realia od podszewki i potrafi działać szybko i skutecznie.

Minostar – 11 lat rozwiązań, które działają

Minostar to firma z Chełmu Śląskiego, która od ponad dekady wspiera zakłady wydobywcze w Polsce i na całym świecie. Naszą specjalnością są:

• naprawy i modernizacje kombajnów chodnikowych,
• kompleksowe remonty odtworzeniowe w ramach programu Minostar RESTART,
• sprzedaż maszyn górniczych.

Dostarczamy również części zamienne do kombajnów chodnikowych i maszyn górniczych – dostępne zarówno w sprzedaży, jak i w ramach naszych usług napraw i serwisu kombajnów chodnikowych.

Części projektowane przez praktyków

To, co nas wyróżnia na tle konkurencji, to części projektowane od podstaw przez nasz zespół – z myślą o maksymalnej trwałości i idealnej kompatybilności z popularnymi modelami kombajnów, takimi jak AM 50, AM 75,  AM 85, AM 105, MR 340,  MR 360, 
MR 520, MT 360, MT 520, MT 620.

W miarę rozwoju przedsiębiorstwa zauważyliśmy, że wiele tzw. oryginalnych części nie wytrzymuje tempa pracy pod ziemią. Dlatego podjęliśmy decyzję o rozpoczęciu tworzenia własnych podzespołów. Nasze części są przemyślane i sprawdzone w praktyce – często przewyższają standardy fabryczne, a ich wytrzymałość doceniają użytkownicy z przedsiębiorstw wydobywczych na całym świecie.