Kombajn chodnikowy Minostar MR75

Minostar MR75 – możliwości eksploatacyjne

Kombajn chodnikowy Minostar MR75 został opracowany z myślą o drążeniu wyrobisk, w których potrzebne są większy zasięg urabiania, wysoka moc oraz stabilność maszyny podczas pracy. Konstrukcja umożliwia wykonanie z jednego ustawienia przekroju urabiania wynoszącego co najmniej 34 m², przy czym dokładna wartość zależy od wybranej przez Klienta konfiguracji kombajnu.
Moc silnika organu urabiającego na poziomie 200–230 kW (zależnie od konfiguracji) pozwala prowadzić roboty w skałach o wytrzymałości na ściskanie dochodzącej do 100 MPa. Nasz autorski kombajn MR75 może być dzięki temu wykorzystywany w warunkach, w których lżejsze kombajny chodnikowe nie zapewniają odpowiedniej wydajności lub wymaganego zakresu urabiania.

Za sprawny odbiór urobku odpowiada szeroki stół załadowczy współpracujący z centralnie umieszczonym przenośnikiem. Maksymalna wydajność układu transportowego wynosi do 300 m³/h, co pozwala ograniczyć zaleganie materiału w strefie roboczej i utrzymać płynność procesu drążenia.

MR75 łączy duży zakres pracy organu urabiającego z możliwością stabilizacji maszyny podczas skrawania. Modułowa konstrukcja ułatwia natomiast przygotowanie kombajnu do transportu oraz jego montaż w miejscu eksploatacji.

Zastosowanie kombajnu chodnikowego MR75

Kombajn MR75 jest przeznaczony przede wszystkim do mechanicznego drążenia wyrobisk korytarzowych w podziemnych zakładach górniczych. Może być wykorzystywany tam, gdzie wymagane jest urabianie twardszych formacji skalnych, wykonywanie wyrobisk o dużym przekroju oraz sprawny odbiór znacznej ilości urobku.

Typowe obszary zastosowania modelu MR75 obejmują:

• drążenie głównych wyrobisk korytarzowych,
• wykonywanie chodników transportowych i wentylacyjnych,
• przygotowanie wyrobisk udostępniających i przygotowawczych,
• urabianie węgla oraz skał otaczających,
• prowadzenie robót w formacjach skalnych o wytrzymałości na ściskanie do 100 MPa,
• realizację wyrobisk wymagających dużego przekroju urabiania,
• pracę w konfiguracjach wymagających dodatkowych urządzeń do kotwienia lub montażu obudowy.

W zależności od wybranego wykonania i zakresu certyfikacji Minostar MR75 może zostać przygotowany do eksploatacji w polach niemetanowych oraz metanowych, a także w wyrobiskach objętych zagrożeniem wybuchem pyłu węglowego. Ostateczna konfiguracja układu elektrycznego, zabezpieczeń i pozostałego wyposażenia jest ustalana na podstawie warunków panujących w docelowym miejscu pracy.

Budowa i główne zespoły kombajnu MR75

Kombajn chodnikowy Minostar MR75 ma modułową konstrukcję, która łączy zespoły odpowiedzialne za urabianie calizny, zbieranie i transport urobku, przemieszczanie maszyny, stabilizację oraz zasilanie i sterowanie. Taka budowa ułatwia transport poszczególnych modułów w wyrobiskach o ograniczonych gabarytach, a następnie ich sprawny montaż w docelowym miejscu eksploatacji.

Układ konstrukcyjny maszyny zapewnia dogodny dostęp do najważniejszych podzespołów i punktów obsługowych. Ułatwia to prowadzenie przeglądów, konserwacji oraz prac serwisowych, co pozwala skrócić czas planowanych przestojów. MR75 został przystosowany do wydajnej i niezawodnej pracy w zróżnicowanych warunkach geologicznych, również podczas urabiania skał o wytrzymałości na ściskanie do 100 MPa.

Zespół urabiający

Podstawowym zespołem roboczym MR75 jest poprzeczny organ urabiający napędzany silnikiem o mocy od 200 do 230 kW. Konstrukcja układu umożliwia skuteczne urabianie twardych formacji skalnych oraz prowadzenie prac wymagających wysokiej mocy i stabilnych parametrów skrawania.

Napęd organu obejmuje silnik chłodzony wodą oraz przekładnię, która przenosi moment obrotowy na głowicę urabiającą. Konfiguracja organu, rozmieszczenie narzędzi skrawających oraz parametry układu napędowego mogą zostać dostosowane do przewidywanych warunków geologicznych i charakteru wykonywanego wyrobiska.

Wysięgnik i mechanizm wychylania organu

Organ urabiający jest osadzony na wysięgniku połączonym z mechanizmem wychylania. Układ hydrauliczny odpowiada za ruch zespołu urabiającego w płaszczyźnie pionowej i poziomej, co pozwala prowadzić głowicę po powierzchni przodka oraz uzyskać wymagany kształt i przekrój wyrobiska bez częstej zmiany położenia całej maszyny.

Wysięgnik współpracuje z hydrauliczno-mechanicznym systemem ochrony antykolizyjnej. Rozwiązanie zapobiega kolizji ramienia urabiającego ze stołem załadowczym, ogranicza ryzyko uszkodzenia elementów maszyny i podnosi bezpieczeństwo pracy.

Stół załadowczy i elementy nagarniające

Urobek odspojony przez organ trafia na hydraulicznie podnoszony i opuszczany stół załadowczy. Odpowiednia szerokość stołu oraz możliwość zastosowania poszerzeń pozwalają dopasować obszar zbierania materiału do przekroju wykonywanego wyrobiska.

Elementy nagarniające przesuwają urobek w stronę centralnie umieszczonego przenośnika. Powierzchnie narażone na intensywny kontakt ze skałą są zabezpieczone materiałami odpornymi na ścieranie. Stół załadowczy wspiera także stabilizację przedniej części kombajnu podczas urabiania.

Przenośnik urobku

Przenośnik przebiega przez środkową część kombajnu i odbiera materiał zgromadzony na stole załadowczym. Następnie transportuje urobek w kierunku tylnej części maszyny, skąd może on zostać przekazany do kolejnego urządzenia odstawczego.

Elementy przenośnika narażone na zużycie są zabezpieczone wymiennymi płytami odpornymi na ścieranie. Maksymalna wydajność układu transportowego wynosi do 300 m³/h, co pozwala utrzymać sprawny odbiór urobku podczas pracy organu urabiającego.

Rama główna i modułowa konstrukcja

Rama główna stanowi podstawowy element nośny MR75. Łączy najważniejsze zespoły maszyny oraz przenosi obciążenia powstające podczas urabiania, zbierania urobku i przemieszczania kombajnu.

Modułowy podział konstrukcji pozwala transportować najważniejsze zespoły oddzielnie, co ma szczególne znaczenie w podziemnych wyrobiskach o ograniczonych wymiarach. Rozwiązanie ułatwia montaż i demontaż maszyny, a także zapewnia dogodniejszy dostęp do podzespołów podczas obsługi technicznej.

Układ stabilizacji

Hydrauliczne podpory stabilizujące pomagają utrzymać właściwe położenie maszyny podczas urabiania. Po ich opuszczeniu część ciężaru kombajnu zostaje przeniesiona na podpory, co ogranicza niepożądane przemieszczenia konstrukcji pod wpływem sił powstających podczas skrawania.

Układ stabilizacji współpracuje z ramą główną, podwoziem gąsienicowym oraz stołem załadowczym. Pozwala to zachować stabilność MR75 i równomierną pracę organu urabiającego w wymagających warunkach eksploatacyjnych.

Gąsienicowy układ jazdy

Podwozie gąsienicowe umożliwia przemieszczanie kombajnu po spągu oraz jego precyzyjne ustawienie względem urabianego przodka. Duża powierzchnia kontaktu gąsienic z podłożem zapewnia odpowiednią przyczepność i pomaga ograniczyć jednostkowy nacisk maszyny na spąg.

Niezależne sterowanie gąsienicami ułatwia manewrowanie kombajnem w wyrobisku oraz ustawianie go w pozycji wymaganej do rozpoczęcia kolejnego cyklu urabiania.

Układ hydrauliczny z systemem Load Sensing

Układ hydrauliczny odpowiada między innymi za ruch wysięgnika, zmianę położenia stołu załadowczego, pracę podpór stabilizujących oraz obsługę pozostałych mechanizmów maszyny. W MR75 zastosowano system Load Sensing, który dostosowuje wydajność i parametry układu do aktualnego zapotrzebowania poszczególnych odbiorników.

Zastosowanie systemu Load Sensing zapewnia:

• precyzyjne i płynne sterowanie mechanizmami hydraulicznymi kombajnu,
• niższe zużycie energii elektrycznej dzięki dostosowaniu pracy układu do bieżącego obciążenia,
• obniżoną temperaturę oleju hydraulicznego, co sprzyja zachowaniu właściwych warunków pracy instalacji,
• mniejsze zużycie podzespołów hydraulicznych oraz ograniczenie obciążeń działających na elementy układu.

Układ automatycznego centralnego smarowania

MR75 został wyposażony w układ automatycznego centralnego smarowania, który dostarcza odpowiednią ilość środka smarnego do najważniejszych punktów maszyny. System upraszcza bieżącą obsługę, zapewnia regularne smarowanie współpracujących elementów oraz pomaga ograniczyć ich przedwczesne zużycie.

Automatyzacja tego procesu zmniejsza zakres ręcznych czynności konserwacyjnych i wspiera utrzymanie kombajnu w odpowiednim stanie technicznym podczas intensywnej eksploatacji.

Układ zraszania i ograniczania zapylenia

System zraszania odpowiada za tłumienie pyłu powstającego podczas pracy organu urabiającego oraz wspiera ochronę przed zapłonem w kopalniach, w których występuje zagrożenie gazowe. W zależności od wybranej konfiguracji MR75 może pracować w jednym z dwóch wariantów:

• wariant 1 – zewnętrzny system zraszania, który wykorzystuje wodną baterię zraszającą;
• wariant 2 – połączony system zraszania, który obejmuje wewnętrzne zraszanie zanożowe sektorowe oraz zewnętrzną baterię zraszającą wodną.

Wariant łączący system wewnętrzny i zewnętrzny kieruje wodę zarówno w bezpośrednie sąsiedztwo strefy skrawania, jak i do przestrzeni wokół organu. Pozwala to skutecznie ograniczać rozprzestrzenianie się pyłu w obrębie przodka.

Układ elektryczny i sterowanie

Układ elektryczny MR75 zasila silnik organu urabiającego, napędy pomocnicze, oświetlenie, aparaturę kontrolną oraz elementy sterujące. Jego konfiguracja jest dobierana do parametrów sieci zasilającej i wymagań obowiązujących w docelowym miejscu eksploatacji.

System sterowania umożliwia kontrolę pracy poszczególnych zespołów oraz nadzoruje wybrane parametry maszyny. Zastosowane zabezpieczenia chronią instalację i podzespoły przed skutkami nieprawidłowych warunków elektrycznych. Szczegółowy zakres zabezpieczeń zależy od konfiguracji i wykonania konkretnego egzemplarza MR75.

Rozwiązania zastosowane w wersji tunelowej

Wersja tunelowa kombajnu MR75 – Minostar MR75-T posiada zoptymalizowany układ chłodzenia wodnego, który zapewnia właściwe warunki pracy najważniejszych podzespołów w trudnym środowisku tunelowym. Układ wspiera bezpieczną i wydajną eksploatację maszyny także podczas długotrwałej pracy pod znacznym obciążeniem.

W tej wersji kombajn jest również wyposażony w przestronną, klimatyzowaną kabinę operatora. Kabina poprawia komfort obsługi podczas wielogodzinnej pracy oraz chroni operatora przed niekorzystnymi warunkami panującymi w miejscu prowadzenia robót.